튜브 제조 공장에서는 끊어지지 않은 튜브 스트립을 사용하여 스트립의 양쪽 면을 연속적으로 압연하여 튜브 양 끝단을 용접 접합부에서 만나도록 합니다. 다양한 종류의 튜브가 이러한 방식으로 생산됩니다. 냉간 압연 강판, 알루미늄, 구리 등이 이 생산 방식에 일반적으로 사용되는 재료입니다. 스테인리스강 튜브 및 파이프를 생산할 때는 싸움 용접이 자주 사용됩니다. 최근에는 많은 튜브 제조 공장에서 플라즈마 아크 용접보다 용접 품질이 우수한 싸움 용접 기술을 채택하고 있습니다.
탄화물 가공에는 크게 습식과 건식 두 가지 유형이 있습니다. 탄화물 튜브는 매우 단단하고 내구성이 뛰어나며 부식, 수축, 산화 및 열에 대한 저항성이 우수합니다. 또한 에칭, 연마 및 벤딩 가공이 가능합니다. 대부분의 튜브 제조업체는 생산 비용이 저렴한 경제적인 제조 방식인 습식 탄화물 가공을 사용합니다. 건식 탄화물 가공은 중공 부품, 금속 파이프, 얇은 벽 구조물 및 스테인리스강 생산에 사용됩니다.
튜브 제조 업체가 텅스텐 카바이드를 사용하는 중요한 이점 중 하나는 가공된 부분에 사전 아연 도금 용접 공정을 적용하여 솔리드 및 중공 부품 모두를 생산할 수 있다는 것입니다. 사전 아연 도금 공정은 용접 전에 전극 재료에 얇은 텅스텐 층을 증착하는 것입니다. 이를 통해 사전 아연 도금된 전극은 용접 품질에 영향을 주지 않고 빠르게 가열 및 냉각될 수 있습니다.
튜브 밀 제조업체는 전체 제조 공정에서 일관되고 신뢰할 수 있는 결과를 얻기 위해 아연 도금된 전극 재료가 전극 팁 크기에 정확히 맞는지 확인해야 합니다. 판금 금형의 크기는 용접봉이 제대로 부착될 수 있도록 정확해야 합니다. 블랭크의 크기는 전극 재료와 일치해야 적절한 결합이 보장됩니다. 제조업체는 모든 나사가 단단히 조여졌는지, 그리고 블랭크가 기계의 작업 끝단에 부착될 수 있도록 적절한 직경으로 드릴링되었는지 확인해야 합니다.
특정 용도에 가장 적합한 블랭크와 전극을 선택할 때는 비용 효율성을 고려하여 최상의 용접 튜브 생산 라인을 구축하는 것이 가장 좋습니다. 최적의 블랭크는 최고의 인장 강도와 더불어 우수한 경도 및 유연성을 갖춘 것입니다. 높은 인장 강도는 튜브가 파손 없이 지속적인 당김과 늘어남을 견딜 수 있음을 의미합니다. 이러한 목적에 가장 적합한 금속으로는 알루미늄, 구리, 황동, 강철 및 스테인리스강이 있으며, 아연 합금도 사용할 수 있습니다.
스테인리스강이 최적의 선택이 아니라면 니켈 합금이 좋은 대안이 될 수 있습니다. 아연 합금은 극도의 경도 덕분에 전극 재료로 널리 사용됩니다. 일반적인 작동 조건에서는 휘거나 부러지지 않지만, 고온에서는 연화됩니다. 일반적으로 최적의 성능을 추구하고 더 비싼 전기 장비를 사용하는 데 부담이 없다면 스테인리스강이 좋은 선택입니다. 튜브 밀은 특히 작동 중에 전기 장비를 사용하는 경우 주기적인 윤활이 필요합니다. 일반적으로 소량의 오일을 사용하지만, 튜브 밀 제조업체에서 윤활유를 기본 사양으로 제공하는 경우도 많습니다.
